2月18日，神東煤炭石圪臺煤礦員工自主設計制造的煤與矸石分離裝置投入使用，能分階段有效分離31306綜采工作面開采出的矸石，并解決了選煤廠篩板及溜槽經常性卡堵等問題。

該裝置主要結構為液壓系統控制的上皮帶清掃裝置，將矸石從上皮帶上分離，從而實現分裝分運的目的，減少矸石與煤的混合入洗量。為了實現該功能，用4根與頂、底板嚴密接觸的工字鋼搭建框架，安裝了長4米的大型清掃器，通過2根液壓油缸的伸縮實現清掃器的降落與提升。將8架順槽皮帶正常使用的槽型托輥，更換為平托輥，使上帶面的槽型運輸結構變成了平面結構，當清掃器落下時，可將矸石輕松分離至底板上已挖掘的存矸坑內。

在正常采煤期間，需將平面結構的帶面調整至槽型，為此在皮帶架的兩側分別安裝了一組液壓油缸推動的側推托輥，當矸石分離結束，正常開采煤炭時，通過側推油缸的升起，將帶面恢復至槽型。

為了防止加裝底皮帶清掃器、倒料槽等發生撕帶事故，又安裝了分離裝置的上下限位裝置，防止液壓油缸自卸后與帶面接觸造成撕帶、斷帶。變頻器在線調速功能實現了采煤時100%轉速，分離矸石時根據矸石量將皮帶速度降低至30%-40%，實現不停機調速的功能，確保分離矸石時有效控制排矸量。