隨著能源需求的不斷上漲與環境保護意識的日益增強,我國對于清潔能源的需求越發迫切，晉江氣電公司利用豐富的海峽風能資源，開展風電項目建設。2012年9月，有著5年風電場工作經驗的許春福一到公司就積極投身于風電項目建設工作，從風電項目建設工程期到風電場的穩定運行，他在自己的崗位上，像是推動風機運轉的風一樣，動力十足,能量滿滿。

　　風力發電，以風為翼，一畢業就追著風跑的許春福明白，風機的每一次停運都會造成經濟損失。為了保證風機運行安全，日常消缺和一年一度的定期檢修工作是必不可少的，怎么提升故障消缺效率，怎么減少風機停運時間，是擺在整個風電行業的一個共同大難題，沒有任何經驗可以借鑒。面對現實，許春福深知提升很難，但他主動承擔起這老大難的攻關重任。

　　消缺時間拖1分鐘，風機就少轉19轉，風機約少發30度電。在維保工作中，返修備件需上風機試運行才能判斷質量，在10公里長的海岸線布置的16臺80米高風機間來來回回、上上下下是造成消缺時間長的關鍵點，“能不能把返修備件的試驗放在實驗室做?”成了解決問題的關鍵點。這時，一臺“老舊退休”的故障錄波屏柜引起了許春福的注意，他說，“當時我就想，能不能用這個做一套‘風機PLC仿真控制系統’，可以真實地模擬風機故障，進行常用備件性能檢測”。

　　隨即，許春福召集風電全體成員說干就干，這臺“老舊退休”的故障錄波屏柜經過風電人一番“折騰”，歷經拆卸、清洗、打磨、加固、重新布局等改造工作，安上多種元器件，鋪上數百條電纜線，裝上觸摸屏，最終組裝成“風機PLC仿真控制系統”，這就是“工匠坊”的大腦。

　　一臺風機的偏航制動裝置由16個制動缸串聯組成，安裝在風機頂部，執行反映風況的“風速儀”“風速標”的指令，及時制動確定風機葉片方向以使風能達到最高的利用效率。2019年，風機制動缸“黑脖子病”(制動缸漏油)不斷爆增，由于制動缸活塞在缸內工作，即便是爬到80米高的風機頂上，也無法從外觀準確的找到漏油點，只得把16個制動缸全部拆下返修。怎么以最快的速度判斷制動缸是否漏油?怎么在16個制動缸中準確找出漏油的那一個?“風機PLC仿真控制系統”能不能把這個“硬活”扛下來?這些又成了繚繞在許春福心頭的問題。

　　再多的想法付諸于行動之前都是空想，許春福開始了又一次的“解題”之路，針對這個“黑脖子病”，他找資料、查數據、調曲線，潛心分析研究，為了確定試驗結果，一次又一次攀爬上高高的風機，穿梭在試驗室中，最終設計出“制動缸檢漏裝置”，實現了遠程檢查風機制動缸運行狀況，精準判斷風機制動缸漏油位置，找到得“黑脖子病”的那一個缸也隨即迎刃而解，此項裝置還獲的得國家實用型專利。

　　許春福“制動缸檢漏裝置”的成功設計開啟了風電人更大的“腦洞”，激起了更大的“鉆研勁兒”，在許春福的帶動下，為把這套風機PLC仿真控制系統的功能做得更強大更實用，全體風電人加班加點，研究圖紙、設計組裝、選擇零件、接線、安裝、調試.......日夜奮戰，歷經兩年時間，在“工匠坊”中，最終實現液壓系統測試、制動缸檢測、輪轂制動缸檢測、油壓表校驗、變頻器PLC程序加灌、氣象站的測試、接近開關的測試、安全鏈測試、變槳系統回路測試、角編及速編回路測試、振動傳感器等測試功能，相當于把風機主要系統模擬了一遍，具備了常用備件性能檢測、風電人員技術培訓、風機模擬故障處理三大功能!

　　據了解，在“工匠坊”建成并投入使用后，還解決了風機加速度高頻發報警的問題，可多發電約30萬度，更使風機扇區優化日趨合理，優化后的扇區管理每年可多發110萬度電。

　　“這真不是我的功勞，是我們風電的兄弟們一起努力的成果”，當贊譽紛至沓來，許春福謙虛地說。他知道，只要大家凝聚在一起齊頭并進，就沒有什么困難是解決不了的。作為運檢長，他主動擔起導師角色，毫無保留地將經驗、知識分享給班組成員，通過技術講解、工作經驗分享、開小會等多種方式傳授損壞備件維修技巧和經驗，提升風電運檢班組的整體技術水平，他還帶領班組成員探索自主檢修模式，致力于打造出一個“工匠班”。

　　越是任務艱巨越是勇挑重擔，許春福在風力發電的技術之路上，帶一顆“匠心”追著風跑，用埋頭苦干、腳踏實地繪就一幅“敬業圖”。

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